Controlo do encaixotamento de garrafas no fim de linha

Uma caixa de garrafas sai da linha, é selada, paletizada e segue para o cliente. Se faltar uma garrafa ou houver uma referência errada, o erro só é descoberto quando já é caro corrigi-lo. Por isso, o controlo do encaixotamento de garrafas é um dos pontos mais rentáveis a monitorizar numa fábrica de engarrafamento.

O encaixotamento no fim de linha é frequentemente subestimado. Parte-se do princípio de que, se a máquina de enchimento, a rotuladora e a máquina de colocação de tampas funcionarem corretamente, a caixa também sairá correta. No entanto, os problemas surgem precisamente nesta última fase e acabam por gerar reclamações, devoluções e custos logísticos que quase nunca são imputados à sua verdadeira origem.

O que é o controlo do encaixotamento de garrafas

É a verificação automática do conteúdo de cada caixa ou blister antes do fecho e da expedição. Um sistema de visão artificial capta imagens do produto encaixotado, analisa-as e decide em tempo real se a caixa cumpre os critérios definidos. Caso contrário, ordena a sua rejeição da linha.

O objetivo é garantir que a caixa contém exatamente o que deve conter, nem mais nem menos. E que essa verificação é feita em cada unidade produzida, sem depender de amostragens nem da atenção de um operador no final de um turno prolongado.

As falhas mais comuns no encaixotamento

Estes são os defeitos que surgem com maior frequência quando o controlo é manual ou inexistente.

● Caixas incompletas. Falta uma ou mais garrafas e é o cliente quem deteta o problema primeiro.

● Garrafas deitadas. A garrafa está dentro da caixa, mas numa posição incorreta, com risco de fugas, ruturas ou má apresentação.

● Referências trocadas. Dois produtos semelhantes acabam na mesma caixa porque houve uma mudança de formato ou de lote sem esvaziar corretamente o tramo final da linha.

● Falta de separador de cartão. A caixa sai sem a proteção prevista e as garrafas podem chegar danificadas.

Nenhuma destas falhas é necessariamente grave para a produção em si. Mas são-no para a reputação. Uma caixa com menos uma garrafa gera uma reclamação, e uma mistura de referências pode resultar na devolução completa da encomenda.

Como funciona um sistema de controlo do encaixotamento por visão artificial

O princípio é simples. Uma câmara, ou várias, é instalada sobre o ponto de encaixotamento. Quando a caixa passa, o sistema capta a imagem e analisa-a segundo os critérios definidos. O resultado traduz-se num sinal de aceitação ou rejeição que ativa um sistema de expulsão da linha.

O que faz a diferença é o software Cortex com Inteligência Artificial. Com visão tradicional, cada mudança de formato exige a reprogramação de regras rígidas. Com inteligência artificial, as redes neuronais aprendem a aparência correta de cada produto e toleram variações normais sem gerar falsas rejeições, ao mesmo tempo que detetam defeitos subtis ou pouco previsíveis.

Graças à Inteligência Artificial e ao Software Cortex, o CheckBox adapta-se a diferentes alturas de garrafas e permite mudanças rápidas de formato.

Consoante a aplicação, podem combinar-se tecnologias de visão 2D ou 3D. A visão 3D é especialmente útil quando é necessário medir alturas ou distinguir volumes, algo frequente quando coexistem garrafas de diferentes tamanhos na mesma linha.

CheckBox, o controlo do encaixotamento de garrafas da Bcnvision

CheckBox é a solução da Bcnvision para o controlo no fim de linha de caixas ou blisters de garrafas. É instalada antes da selagem e verifica se o produto encaixotado é o correto.

As suas principais funções abrangem as falhas descritas acima.

● Contagem de garrafas, com deteção de presença e ausência.

● Deteção de garrafas deitadas.

● Controlo da tampa ou cápsula correta, para detetar referências trocadas.

● Deteção de separador de cartão.

Funciona com o Software Cortex da Bcnvision Group, que lhe permite adaptar-se a diferentes alturas de garrafas e realizar mudanças rápidas de formato. Para uma fábrica que produz várias referências, isto reduz os tempos de paragem entre lotes e evita que o controlo se transforme num estrangulamento da linha.

O sistema admite diferentes opções de expulsão, para que a rejeição da caixa defeituosa se adapte ao layout de cada linha e não interfira com o fluxo das caixas corretas.

Benefícios de controlar o encaixotamento de garrafas em cada caixa

Segurança. Inspeciona-se 100% da produção, e não apenas uma amostra. Qualquer defeito visível no encaixotamento é detetado antes de a caixa sair da fábrica.

Rentabilidade. Corrigir uma caixa na linha demora segundos. Gerir uma reclamação, uma devolução ou uma retirada do mercado custa muito mais e, além disso, consome tempo da logística, qualidade e apoio ao cliente.

Fidelização. Um cliente que recebe sempre caixas completas e corretas deixa de as verificar. Essa confiança é difícil de conquistar e muito fácil de perder com uma única encomenda incorreta.

Erros comuns ao implementar um controlo de encaixotamento

Um erro frequente é instalar o controlo demasiado cedo na linha, antes de o encaixotamento estar concluído, deixando sem supervisão a última etapa. A verificação deve ser feita quando a caixa está completa e ainda aberta, imediatamente antes da selagem.

Outro erro é dimensionar o sistema apenas para uma referência. Se a fábrica muda de formato com regularidade, convém escolher uma solução que consiga gerir diferentes alturas e formatos sem longas recalibrações.

E um terceiro erro, igualmente habitual, é esquecer o sistema de rejeição. Detetar a falha não serve de nada se a caixa defeituosa puder continuar o seu percurso por falta de um expulsor corretamente posicionado.

Perguntas frequentes sobre o controlo do encaixotamento de garrafas

O que é o controlo do encaixotamento de garrafas?

É a inspeção automática, através de visão artificial, do conteúdo de uma caixa ou blister de garrafas antes do seu fecho. Verifica se todas as garrafas estão presentes, corretamente posicionadas e se correspondem à referência prevista.

Que defeitos deteta um sistema de controlo de encaixotamento?

Deteta garrafas em falta, garrafas deitadas, tampas ou cápsulas que não correspondem ao produto e separadores de cartão em falta. Desta forma, evita caixas incompletas e misturas de referências.

É adequado para linhas com diferentes formatos de garrafas?

Sim. Com inteligência artificial e o software adequado, o sistema adapta-se a diferentes alturas de garrafas e permite mudanças rápidas de formato, sem necessidade de reconfigurar toda a inspeção.

Um último controlo antes de a caixa sair da fábrica

O controlo do encaixotamento de garrafas no fim de linha fecha a cadeia de qualidade precisamente no ponto em que mais erros podem passar despercebidos. Com o CheckBox, cada caixa é verificada antes da selagem e as caixas defeituosas são retiradas da linha sem intervenção manual.

Se quiser saber como esta solução se poderia adaptar à sua linha de engarrafamento, conte-nos o seu caso e estudamo-lo consigo.